1. Автоматизированная система дозирования и подачи.
Сырье (базальт, шлак и доломит) дозируется электронным способом в соответствии с точными рецептурными соотношениями и подается через ленточные конвейеры или ковшовые элеваторы в бункер предварительной-загрузки печи. Этот модуль объединяет специальные системы пылеудаления и магнитной сепарации железа. Точность дозирования напрямую определяет химическую стабильность расплава и целевой коэффициент кислотности.
2. Плавильная печь (коксовая вагранка или полностью-электрическая плавильная печь)
Нагревает и сжижает сырье в однородный жидкий расплав при рабочих температурах от 1400 до 1600 градусов. Для расширения мощностейВсе-Электрические плавильные печиявляется предпочтительной технологией благодаря нулевым выбросам при горении, точному термическому профилированию и возможности 100 % переработки не-волокна, не отвечающего техническим требованиям. Традиционные вагранки, работающие на коксе-, сталкиваются с жесткими нормативными и разрешительными ограничениями в основных юрисдикциях мира.
3. Центробежное волокнообразующее устройство (высоко-скоростная много-валковая центрифуга)
Жидкий расплав направляется через распределительный желоб на высокоскоростные-вращающиеся валки центрифуги (работающие со скоростью 3000+ об/мин). Интенсивная центробежная сила в сочетании с -воздушной-кольцевой струей воздуха с высокой скоростью превращает поток расплава в микро-тонкие волокна. Связующее и гидрофобные (водоотталкивающие-) добавки впрыскиваются одновременно через встроенные сопла, что делает этот блок критически важным для общей геометрии волокна и качества мата.
4. Сборщик волокон (барабан или вертикальная камера сбора отрицательного- давления)
Использует вакуумную систему с высоким-отрицательным-давлением для равномерного вытягивания разреженных волокон на движущийся пористый сетчатый конвейер, образуя первичный легкий шерстяной войлок. На этом этапе отделяются не-волокнистые частицы (дробь/шлаковые шарики), которые автоматически выгружаются по заданному времени и направляются обратно в плавильную печь.
5. Маятниковый укладчик слоев и обжимной блок предварительного пресса-
Сверхпрочный-маятниковый механизм крестообразно-укладывает основной войлок в непрерывную-многослойную трехмерную-матрицу. Такая ориентация перекрестного-нахлеста значительно повышает прочность плиты на растяжение в поперечном направлении и предотвращает ее расслоение. Затем многослойный мат проходит через устройство механического обжатия и предварительного-прессования, чтобы зафиксировать заданную плотность и толщину перед термическим отверждением.
6. Печь для вулканизации (конвейерная печь для вулканизации с горизонтальным полетом- и рециркуляцией горячего воздуха)
Верхние и нижние звенья толстой-цепи сжимают и направляют мат из непрерывной шерсти через последовательные зоны нагрева. Нагретый воздух,-поступающий от горелок природного газа или контуров рекуперации отработанного тепла-прогоняется через мат для полимеризации связующего и стабилизации размерной матрицы. Он оснащен встроенной взрывозащитной-вентиляцией, точным зональным регулированием температуры и контурами рекуперации тепловой энергии, определяющими окончательную прочность изоляционного изделия на сжатие.
7. Охлаждающий и продольно--блок поперечной резки.
Затвердевший мат принудительно-охлаждается с помощью вентиляторов окружающего воздуха, стабилизируется и подается на высокоточные-установки для резки. Продольные циркулярные пилы обрезают мат по ширине, а затем высокоскоростная-летучая поперечная пила-распиливает его по длине. Встроенный гранулятор по кромке-обрезки мгновенно (измельчает) края отходов, пневматически транспортируя их обратно в дозатор или в печь, чтобы добиться нулевого-производства отходов.
8. Автоматизированная система упаковки, паллетирования и центральная система управления РСУ.
Готовые изоляционные изделия автоматически-заворачиваются в защитную пленку или упаковываются в картонные коробки, укладываются с помощью роботизированных шарнирно-сочлененных или механических паллетайзеров, обвязываются ремнями и отправляются на складское хранение. Вся производственная линия управляется централизованной системой DCS/PLC, которая отслеживает и синхронизирует температуру расплава, частоту вращения валков, скорость впрыска химикатов, профили отверждения и энергетические показатели-по всему предприятию в режиме реального времени.